【央视新闻】每五分钟就能诞生一辆重型卡车 一起感受中国重汽速度→

  黄河、泰山是山东的血脉和脊梁,这里民风淳朴、热情好客,还有敢为人先的勇毅精神。走在前,挑大梁,做实改革文章,彰显山东担当。从2013年到2023年,山东踏踏实实、稳扎稳打,地区生产总值逐年提升。山东工业基础雄厚,拥有全部41个工业大类,是全省经济的“顶梁柱”,但是产业结构偏重,全面深化改革的压力也大。如何能够找准切入点和突破口,在重点领域和关键环节改革上提速加力呢?

  我国1960年生产的第一辆重卡汽车,名字就叫“黄河”,当时是全手工打造的;2020年在中国重汽全球领先的自动化新工厂下线的第一辆“新黄河”。近年来,中国重汽开始进行全面深化改革,建立现代企业制度,逐步走出低谷,2023年再夺中国重卡销量、市场占有率双第一。那么这个转变是怎么实现的呢?

  总台记者 贾林:我现在是在中国重汽莱芜工厂的焊装车间。什么是焊装?大家可以看我手上的电焊面罩,我们经常能看到有工人拿着电焊面罩,用焊枪进行焊接的场景,现在的智能工厂已经用机器人代替了人工。这个模型就是以“新黄河”重卡为原型制作的,零件进入到焊装车间时还是一块块钢板,出去时就已经跟模型的车头一样了。这个过程是如何实现的?我们通过穿越机的视角来为大家揭秘。

  我们所在的智能工厂从2020年破土动工到第一辆重卡下线仅用了280天,它的特点是高端化。这是全球最高水平的重型卡车制造基地之一,也是中国重汽改革重生的一个缩影。我们现在看到生产线上的货是海外的订单,为它服务的是110台机器人和109台自动导引运输车,机器人焊接一个焊点需要3~4.5秒时间,一个车头共有3000个左右这样的焊点。这个车间一共38道工序,从零件到车头,一共只需要两个半小时左右。

  看了那么多工序,其中最核心的,是我们身边的驾驶室拼接工序。6个机器人分工合作,有的搬运零件有的焊接,车头就成型了。特别值得一提的数据:目前这里关键部位拼接精度±1mm合格率达到100%,可见机器人工作的精密性。

  看完高端化再来看智能化。我身后挂着的是焊装车间的“智慧大脑”。它连接着焊装车间的中控系统,除了管理着刚才我们看到的机器人,还负责车间订单分配、质量监测等多种工作。这套系统智能化程度极高,一天可以工作20个小时左右。

  高端化、智能化带来的是生产力的解放和发展。我们所在的车间两条生产线只需要5个人管理。作为对比,我手上这张照片是4年前老的焊装车间,两条生产线需要400人左右,现在的用工量仅仅是过去的1/80。

  当然,中国重汽深化改革的故事远不止如此。

  总台记者 宋文我现在所在的位置就是总装车间,我身边刚好在进行的就是总装的关键环节——驾驶室的落装。驾驶室和底盘都由机器人运输过来,工人们先通过手中的遥控器精准控制落装位置,然后再对连接点进行紧固连接,整个过程行云流水、一气呵成。在这个车间,要完成的工序有300多道,但是靠着人机默契配合,每道工序都能在五分钟内完成,所以在这里每隔五分钟就能诞生一辆重型卡车。

  从智能化车间到总装车间,工人显然多了起来。通过穿越机的镜头,我们能看到在传输带上有许多不同颜色、不同车型的驾驶室在空中运输,这就说明这里一条生产线上可以同时组装不同车型。这种多品种、小批量的“柔性生产”,就需要大量的专业技术工人。像我身边这个班组,别看他们年纪小,平均年龄只有23岁,但是技术却很高,近三分之一的成员是高级技工。

  中国重汽能一步步走到今天,得益于深化改革。以问题为导向破解难题,“心无旁骛攻主业”,先后砍掉了98家非主营业务,完成资产变现近109亿元。同时,还坚决斩断利益链,五年来共节省采购成本270亿元。同时,重汽还加大了研发投入,保障技术创新,五年来共投入150亿元,是前15年的总和。还建立了“三能”机制,大大激发了员工活力。

  近年来,中国重汽也在海外市场全面发力,今年前五个月,中国重汽的重卡出口已经突破了6万辆,也不断刷新着我国单月重卡行业出口纪录。

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